Panamericana Sur, km 23.5, Villa El Salvador

Gestión de Seguridad Alimentaria

Sistema de análisis de peligros y puntos críticos control – HACCP

Las empresas involucradas dentro del rubro de alimentos deben asegurarles a los consumidores finales la inocuidad de sus productos alimentarios. En Pacific Control ofrecemos la capacitación HACCP, la cual provee una metodología eficaz para asegurar la inocuidad en cada etapa del proceso; desde las materias primas hasta el consumo del producto. Esta metodología se basa en la identificación, evaluación y control de los peligros significativos a fin de garantizar la producción de alimentos seguros para el consumo.

¿Cuáles son los beneficios de implementar HACCP?

  • Seguridad de que los productos que consumimos son inocuos y los procesos de elaboración seguros.
  • Reducción de reclamos, devoluciones, reprocesos y rechazos.
  • Promoción de una positiva imagen de credibilidad para la organización, destacandola como una ventaja competitiva.
  • Disminución en los costos y ahorro de recursos.
  • Prevención óptima de las enfermedades transmitidas por alimentos (ETA´s).
  • Proporciona evidencia de una manipulación segura y eficiente de los alimentos.
  • Posicionamiento de la empresa.
  • Crece la conciencia del trabajo con Calidad entre los empleados.
  • Aumento en el nivel de capacitación del personal.
  • Aumento del nivel en que los clientes son satisfechos.
Temario
  • El Codex Alimentarius
  • ¿Qué significa HACCP?
  • Beneficios del Sistema HACCP
  • Los efectos del HACCP en el consumidor
  • Relación entre HACCP, ISO 22000 y BRC
  • Enfoque de HACCP
  • Campos de Aplicación
  • Definición de Inocuidad de los Alimentos
  • Los 07 principios del Sistema HACCP
Formación de evaluadores HACCP

El curso Formación de Evaluadores HACCP que propone Pacific Control tiene como objetivo compartir con los profesionales en la Seguridad de los Alimentos consejos prácticos sobre esta importante herramienta para asegurar el funcionamiento de los sistemas de inocuidad.

Temario

Introducción al Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP)

  • Objetivos y características del sistema HACCP
  • Definiciones
  • Introducción a la contaminación de los alimentos
  • Tipos de contaminantes (Físicos, Químicos y Biológicos
  • Enfermedades Transmitidas por Alimentos (ETA)

Pre-requisitos para la implementación de HACCP.

  • Condiciones necesarias para la aplicación del sistema
  • Requisitos del establecimiento y las instalaciones
  • Requisitos de higiene y saneamiento del establecimiento: Implementación de los procedimientos de Higiene y Saneamiento (POES) y Manejo integrado de Plagas.

Pre-requisitos para la implementación de HACCP

  • Higiene y capacitación del personal
  • Control de las operaciones
  • Trazabilidad

Implementación del Sistema HACCP

  • Origen e historia del sistema HACCP
  • Implementación del sistema HACCP
  • Etapas previas a la implementación del sistema HACCP. Formación del Equipo HACCP. Descripción del producto. Intención de uso y destino. Elaboración de un diagrama de flujo y confirmación in-situ.
  • Principios del sistema HACCP. Principio 1: Análisis de peligros.

Principios del Sistema HACCP

  • Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC)
  • Establecer Límites Críticos (LC)
  • Sistema de vigilancia o monitoreo de cada PCC
  • Establecer acciones correctivas
  • Establecer procedimientos de verificación
  • Establecer un sistema documental
  • Desarrollo de auditorías internas.
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

La capacitación Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) incluye los siguientes beneficios:

  • Proporciona evidencia de una manipulación segura y eficiente de los alimentos.
  • Crece la conciencia del trabajo con Calidad entre los empleados, así como su nivel de capacitaciòn
  • Reducción de reclamos, devoluciones, reprocesos y rechazos.
  • Disminución en los costos y ahorro de recursos.
  • Aumento de la competitividad y de la productividad de la empresa.
  • Posicionamiento de la empresa.
  • Fideliza a los cliente.
  • Certificación a nombre de Pacific Control.

Al finalizar la capacitación en Buenas Prácticas de Manufactura los participantes tienen la capacidad de:

  • Explicar los conceptos y alcances para la adecuada interpretación de los requisitos de los Principios generales de Higiene de los Alimentos.
  • Documentar los requisitos mínimos según la norma del Codex Alimentarius.
  • Conocer los requisitos y aplicación de los Procesos en BPM.
Temario

Introducción a las Buenas Prácticas de Manufactura

  • Introducción a la higiene de los alimentos.
  • Introducción a las Buenas Prácticas de Manipulación de Alimentos.
  • Principios Generales de Higiene de los Alimentos – Codex Alimentarius.
  • Implementación de los Principios generales de Higienes de los Alimentos – Codex Alimentarius.

Implementación y Mantenimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura.

  • Principios Generales de Higiene de los Alimentos – Codex Alimentarius – Sección V Control de Operaciones.
  • Principios Generales de Higiene de los Alimentos – Codex Alimentarius – Sección VI Instalaciones, Mantenimiento y Saneamiento.
  • Principios Generales de Higiene de los Alimentos – Codex Alimentarius – Sección VII Higiene del personal; Sección VIII Transporte.
  • Principios Generales de Higiene de los Alimentos – Codex Alimentarius – Sección IX Información sobre productos y sensibilización a los consumidores, Sección X capacitación.
Formación de Auditores Global Gap

Pacific Control ofrece la Capacitación en Formación de Auditores: GLOBALGAP (Buenas Prácticas Agrícolas Globales). Esta es la norma más exigida por los supermercados extranjeros para minimizar los riesgos de inocuidad de los productos suministrados por sus diferentes proveedores alrededor del mundo

A través del desarrollo de la capacitación, se brindará al participante una visión general de la Norma GlobalGAP IFA Sub-ámbito Frutas y Hortalizas y la importancia del proceso de auditoría interna para poder concluir de forma exitosa el proceso de certificación externa por parte del Organismo Certificador.

Temario
  • Producción primaria y origen de las Buenas Prácticas Agrícolas (BPA).
  • Sistemas de gestión agrícola.
  • Historia del protocolo GlobalGAP.
  • Beneficios de la implementación de la Norma.
  • Documentos normativos.
  • Tipos de registros y procedimientos: Niveles
  • Módulo base para todo tipo de explotación agrícola.
  • Módulo base para cultivos.
  • Módulo base para frutas y hortalizas.
  • Habilidades del inspector/auditor y el proceso de auditoría
Seguridad Alimentaria ISO 22000

¿Qué es la Norma ISO 22000: 2005?

La Norma ISO 22000:2005 establece los requisitos que deben cumplir las organizaciones al implementar un Sistema de Gestión de la Inocuidad de Alimentos. Específicamente ISO 22000:2005 constituye una serie de principios de HACCP que se fusionan para determinar los puntos críticos de control y establecer vigilancia sobre procesos y actividades. Igual al HACCP, ISO 22000: 2005 requiere:

  • Establecimiento del equipo de trabajo HACCP.
  • Descripción y comunicación de los productos y procesos.
  • Identificación de las necesidades del consumidor, hábitos y uso del producto.
  • Desarrollo del alcance de la cadena de responsabilidad.
  • Verificación de la realización de una cadena de responsabilidad.
  • Algunas cuestiones fundamentales

Esta norma, además del cumplimiento de los requisitos legales aplicables a la producción y comercialización de alimentos, requiere la integración de un plan de seguridad alimentaria (HACCP) dentro de un sistema integral de gestión. En general, su implementación tiene que ver con exigencias de los clientes, que requieren que la empresa cuente con un sistema certificado por un organismo independiente. Un Sistema de Gestión de la Inocuidad de los alimentos, es un sistema de gestión aplicable a la cadena de abastecimientos de alimentos derivada de sistemas de gestión HACCP conducentes a certificación.

¿Cuales son los objetivos de la Norma ISO 22000: 2005?

  • Conformar con los principios CODEX HACCP MS.
  • Provee especificaciones que pueden ser verificables y validadas así propiciando certificación o auto declaración.
  • Propicia alineamiento con otros sistemas de gestión para su fusión como ISO 9001: 2008 e ISO 14001: 2004.
Temario

Requisitos Generales

Requisitos de la Documentación

  • Control de la documentación
  • Control de los registros

Responsabilidades de la dirección

  • Compromiso de la Dirección
  • Política de la Seguridad de los alimentos

Planificación del sistema de gestión de la seguridad de los alimentos

  • Responsabilidad y autoridad. Líder del equipo de la seguridad de los alimentos
  • Comunicación
  • Preparación y respuesta ante emergencias
  • Revisión por la dirección

Gestión de los recursos

  • Recursos humanos y formación
  • Infraestructura
  • Ambiente de trabajo

Planificación y producción de alimentos seguros

  • Programas de prerrequisitos
  • Pasos preliminares para permitir el análisis de peligros
  • Análisis de peligros
  • Establecimiento de los PPR operativos
  • Establecimiento del plan APPCC
  • Actualización y verificación
  • Sistema de trazabilidad
  • Control de no conformidades

Validación, verificación y mejora del Sistema de Gestión de la Seguridad de los alimentos

  • Validación de la combinación de las medidas de control
  • Control del seguimiento y la medición
  • Verificación del Sistema de Gestión de la seguridad de los alimentos
  • Mejora continua